Flyingbear ghost 5 термокамера чертеж
Обновлено: 02.07.2024
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Статья относится к принтерам:
Решил написать данный пост так как в интернете не нашел простого решения данной проблемы. А я уж поверьте искал))!
Многим этот пост наверно будет не интересен так как с этой задачей справились самостоятельно но к сожалению не где не нашел четкого описания решения. Во всех обзорах только упоминается факт слабого обдува.. Кто то пишет менять вентилятор кто то сопло распечатать, а иные и вовсе что нужно лучше приклеивать деталь, протирать ультра базу и прочее.. и все они правы! Но что делать когда ты только купил этот принтер а печатать не получается по причине отклеивания от стола то бишь отклеивания углов после печати нескольких слоев пластиками PLA и PETG.
1. протирать стол изопропиловым спиртом
2. клеящие составы PVP клей и 3D клей
3. печать разных сопел с Thingiverse (порядка 10 )
4. большой пластиковый контейнер из IKEA как термо камера
5. уже собирался менять ультрабазу на стекло..
Результат был не впечатляющий.. Все способы +- помогали но проблема с отклеиванием углов не проходила она лишь уменьшилась в случае удержания на столе небольших и среднего размера деталей но в случае больших поверхностей отклеивания и отслаивания углов продолжались а это как следствие кривая деталь или вообще выкинутый пластик.
Как я понял проблема была в том что неравномерное охлаждение детали приводило к сжатию верхних слоев и отслаиванию нижних так как первые слои ложились прямо на стол и моментально опускались по температуре до уровня температуры стола а верхние должны были обдуваться системой охлаждения что видимо не происходило должным образом т.е. ярко выраженный слабый обдув! Отклеивания углов происходили в неопределенный момент после какого то очередного слоя 5-30 как только появлялась ярко выраженная разность температур на слоях т.е. условно при печати PETG стол был например 70 градусов а пластик ложился при 230 .
Проблема решилась очень просто).
В отличии от всех сопел которые я печатал до этого эта система в корне отличалась. При ее установке необходимо снять верхнюю половину улитки (очень просто она на защелках) за счет чего получается большая область забора воздуха и выдув происходит несоизмеримо мощнее причем хоть с соплами хоть без. Все сопла которые я печатал до этого предполагали установку внутрь отверстия выхода воздуха улитки что приводило к уменьшению диаметра выхода. Причем что мне особо понравилось само сопло имеет небольшое круглое отверстие на выходе что дает обдув в самый центр печати. Проверял с чашкой воды дует как надо и куда надо!
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Статья относится к принтерам:
Данный пост будет посвящён очень популярному на сегодняшний день, по моему мнению, 3D принтеру - FLYING BEAR GHOST 5. А точнее его модернизации.
Кто не любит текст вот ссылка на видео.
И да, сразу хочу сказать, данный мод опробован на 5 призраках, качество, по сравнению со стоком, просто супер! Печатает одинаково хорошо как PLA так и TPU! Но я печатаю постоянно, для тех кто печатает редко возможно и боудена хватает.
Кроме пары тройки минусов данного принтера, боуден, я считаю, главным минусом. А так же гладкий термобарьер в паре с родным радиатором не очень справляются со своей работой при длительной печати! Поэтому я заменю боуден на директ, а родной радиатор на E3D V6.
При проектировании модификации я поставил следующие цели:
1. Самое главное - директ
2. Установить радиатор E3D V6
3. Сохранить максимально возможное количество родных деталей
4. Простота сборки и разборки
5. Сохранить распределительную плату на каретке
Директ.
Головка принтера не очень располагает под установку Директ системы… Мало места и чуть в сторону - рабочая область по XY становится меньше. Поэтому, я решил просто поднять все вверх с помощью пластины на безопасное расстояние, чтобы головка ничего не цепляла и соединить разрыв небольшим кусочком тефлоновой трубки.
При проектировании пластины я не хотел ставить мотор на лицевой стороне. Хотелось оставить окошечко, через которое видно заправку пластика. И тут так совпало, что уголок фиксации ремня и гофрированной трубки с проводами оказались почти на одной плоскости с лицевой поверхностью фидера. Судьба, подумал я, и закрепил фидер и двигатель винтами М3х40 через пластину. А пластину установил на уголок 2 винтами М3х8 с 2 гайками. Получилась достаточно простая конструкция.
Пластину тестировал фрезерованную из алюминия 5мм и печатную, в итоге остановился на печатном варианте. Так как прочности пластика достаточно и не нужно пускать стружку!
После публикации видео много комментариев было по поводу этой крепежной пластины, что она не внушает доверия и закреплена на тонколистовом уголке! Пластинка конечно немного гнется, если ее сильно потянуть, но совсем не значительно и со своей задачей справляется! Так как вес фидера и мотора с пластиной около 250 гр.
Данная конструкция совместима с родным радиатором и кожухом каретки. Ниже схема как все собирается и фото как это все выглядит в живую.
Но для тех кто сомневается насчет прочности, я добавил усиление на переднюю часть каретки.
Кожух.
Для того чтобы установить V6 радиатор, сохранить плату, вентилятор радиатора и вентилятор обдува детали пришлось полностью переделать пластиковые детали кожуха.
Теперь кожух состоит из общего корпуса, заслонки низа радиатора, прижимной скобы платы, крепления вентилятора 30х30 и крышки.
Если бы не плата, то конструкция была бы проще. Основной целью тут было максимально открыть радиатор с противоположной стороны от вентилятора.
Процесс сборки (коротко).
Заслонку вклеиваем в корпус
Устанавливаем плату
Прижимную скобу платы нашпиговываем гайками М3 и устанавливаем на плату. Этот элемент держит гайки для закрепления всего кожуха на каретке.
Через корпус фиксируем скобу от выпадения
Устанавливаю крепление вентилятора
Фиксирую винтами М4х16 в нарезанную в корпусе резьбу
Устанавливаю вентилятор
Фиксирую винтами М4х16. В отверстиях вентилятора тоже нарезана резьба
Устанавливаю крышку
На крышку накидываю вентилятор обдува детали и фиксирую винтами М3х20
Кожух готов. Кожух крепится к каретке так же как и оригинальный вариант. Вставляется ступенькой в паз и сверху притягивается 2 винтами М3х16.
На радиатор накидывается скоба, с установленными в нее гайками М3. И притягивается к каретке 2 винтами М3х16
Вся конструкция в разнесенке
В заключении хочу сказать, что теперь этот принтер меня полностью устраивает. Он стал основным принтером в моем парке оборудования.
После модернизации принтер подойдет всем печатникам и станет надежной машиной, которая достойно печатает разными пластиками и стоит не дорого!
Не претендую на лучшую конструкцию директа для GHOST 5, а просто делюсь своим опытом.
Данная версия головы уже проверена временем, печатается просто и просто собирается.
Данный мод для 5ки имеет варианты крепления штатного радиатора, и радиатора под гайку. Мод для 4S в наборе содержит крепление для Mosquito extruder.
Из того, что обязательно надо для сборки - 2 турбины 4010 на 24в. (можно ставить 12в, но подключать тогда последовательно а не параллельно)
Рекомендуется исполнять в ABS. Если совсем не хочется связываться с ABS, то исполнить из ABS хотя бы сопла, которые находятся близко к нагревательному блоку.
Голова исполнена в трех вариантах под разные виды хотендов
- стоковый радиатор
- e3dv6 с гайкой, кстати в последующем гайку лучше перепечатать из TPU - она лучше держит и проще обслуживать голову и пенять сопла/горла
- москит (только для версии Ghost 4S)
Из важного стоит отметить что все кулеры в Призраках на 24V. Принципиальной разницы при выборе турбин нет.
На подшипниках скольжения турбины тише, но ходят меньше.
На шарикоподшипниках турбины ходят дольше, но они несколько шумнее.
В остальном никаких примудростей нет. Забирайте и пользуйте в удовольствие.
ЗЫ. существует еще несколько голов от разных "производителей", возможно они с нами захотят поделиться позже.
Александр Бородаев запись закреплена
Собрал акрилловый корпус по моделям Максима (чучи), чуть-чуть измененным.
А вот и результат первой печати в термокамере. АБС, стенки 0.8мм, заполнение 20% Время печати 11 часов.
Александр, здравствуйте поделитесь выкройкой по резке пожалуйста)
Вот так встало в положенное место, надо что-то придумать с фиксацией.
Александр, Лист акрила купил в леруа за 3.3т.р. Неипользованную половину пытаюсь продать на авито. Резка обошлась в 800р. Если вторая половина листа уйдет - выйдет 2.5т.р.
Александр, понимаю давно делали ) выходит на 2 принтера может хватить одного листа? а то мы с товарищем как раз на пару хотим сделать закрытый корпус
Денис, Да, одного листа хватит.
Но к сожалению чертежи я не могу расшарить т.к. они сделаны на основании Чучинских. И в них есть ошибки с геометрией. Исправляли на месте.
Если вы сильны в черчении можете отредактировать чертежи Максима используя эти как образец.
Александр, а в чем были косяки? Поидее в кореле можно отрисовать конечно, ничего сложного
Радиатор E3D V6.
Охлаждающий радиатор GHOST 5 в паре с гладким термобарьером не очень справляются со своей задачей при длительной печати PETG пластиком, поэтому я поставлю радиатор V6.
А трубка до самого сопла, по моему мнению, очень плохое конструктивное решение. Так как стоит фитингу немного разболтаться, а с большим откатом на боудене он по-любому разболтается, пластик попадает в полость термобарьера и плохо выходит наружу. Поэтому я поставлю металлический цельный термобарьер.
ВНИМАНИЕ! При установки радиатора E3D V6 область печати по оси Z уменьшится до 195 мм.
Читайте также: